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世界模范工厂欧洲制造标准 江淮乘用车第三工厂

发布人: 浏览: 3189人次 发布日期: 2013年03月06日

    1月5日,江淮汽车投资近30亿元的乘用车第三工厂竣工,作为江淮第三工厂的首款产品,瑞风S5也在同日下线。瑞风S5是江淮乘用车第二代战略产品的首发车型,也是江淮“双品牌”战略的开路先锋,被江淮寄予了厚望,瑞风S5因此也成为江淮乘用车最为先进的第三工厂的首产车型。

 

 

    江淮乘用车第三工厂完全拥有世界TOP模范工厂气质,承载着江淮乘用车从产品布局到品质飞越的重大战略责任,全新四大汽车制造工艺,达到了世界一流水平,是一个高起点、高标准的全新工厂,这也为瑞风S5的高品质出品奠定了强大的制造工艺保障。究竟第三工厂的先进性体现在哪?下面就让我们来一一解读。

 

 

 

    江淮乘用车第三工厂始建于2010年初,占地近1500亩,预计年产能24万辆,与第一、第二工厂共同构建了江淮乘用车一年60万台车的生产能力。厂内的四大生产车间采用大量新工艺、新技术、新材料、新设备,所有工装设备和工艺技术都达到了世界顶级水平。

    冲压车间

 

 

 

    江淮新建国际先进全封闭自动化冲压线一条,采用国内首台最大吨位2500吨伺服压力机,高效自动化,SPM可达到13,具有“高节拍、高自动化、高品质、安全低噪”四大特点。冲压车间是整车生产中的第一道工序,车间内由7条冲压生产线和1条德国引进的开卷落料剪切线以及39台压力机组成。国际先进的2500吨伺服压力机,为国家重大专项,不仅可提高板材成形性能,使拉深比提高20%-30%;而且可提高零件成形质量和生产效率,降低对模具冲击,使模具寿命提高3倍以上,从而保证高节拍的高效生产。

    冲压工艺所表现出的高品质的一个很大体现就是大量高强板的运用。据悉,瑞风S5高强板按数量统计占55.9%,按重量统计占70.7%,可大大提高车身强度。此外,冲压车间还配置了专业的双悬臂式三坐标检测仪,制定科学的白车身CMM检测标准,针对白车身总成1011个检测点进行精度检测,以确保汽车的高品质。

    冲压车间的高自动化的体现之一,在于其拥有的德国舒勒高速冲压自动化输送系统上。此系统包括磁力分张上料小车、拆垛机械手、板料清洗机、板料涂油机、光学对中台,以及5台舒勒横杆机器人。其优势在于能够高速自动拆垛;双料自动检测处理,保护模具及压力机;高质量在线清洗涂油;光学对中台,无拍打,保护板料,实现高速传输。

    这里要重点提一下德国舒勒横杆机器人。其呈悬挂结构,在KUKA标准6轴机器人的基础上增加了直线轴和端拾器轴,拥有8个自由度,可实现工件的直线稳定传输,在具有机械手快速穿梭性的同时又具有机器人的柔性。 全自动更换模具及端拾器更是冲压工艺高自动化的表现之一。全线压力机装备模具自动夹紧器,可完成快速开进退回及自动夹紧,与装备氮气弹簧的自动化模具相配合,整线可实现全自动换模;每台舒勒横杆机器人均配有端拾器更换站,可完成新旧端拾器的全自动更换;冲压线可轻松完成生产切换,耗时仅3-5分钟,较一般生产线减少一半以上。冲压车间同时具有安全低噪的特点,整线封闭隔绝了粉尘污染,减少停线时间10%-20%;减少清洗机、涂油机等油污污染;噪声低于85dB,最大程度保护员工健康;视频监控系统覆盖所有工位,全部操作面板移至封闭外部,设备操作及故障查找快捷方便。国际先进全封闭自动化冲压线,使江淮汽车全面进入冲压自动化高速时代。

 焊装车间

    和冲压车间一样,焊装车间同样具有“高节拍、高柔性、高自动化、高品质”的四高特点。

 

 

 

    焊装车间拥有自主车企第一条高速柔性焊装生产线,166台机器人,全线自动化。焊装主线配置了完全自主知识产权的高速辊床,工位输送6秒以内;侧围线左右各3套满足六款车型的侧位夹具切换系统,联合6套高速转台,实现侧围的六车型柔性切换及高节拍的应用;发舱线配置高速切换滑台,联合7台机器人同时高密度进行点定和焊接,仅用2个工位,实现六种发舱柔性生产;门盖线采用自动化岛模式,人工仅负责上件和下件,其余焊接、包边、涂胶均由自动化岛内的机器人和包边压力机完成,包边压力机首次采用4个移动工作台,最大程度减少换包边模时间,提高生产效率;门盖输送线采用随性小车配送,摩擦式输送机驱动,具有自动化程度高、运行速度快,噪声低的优点,目前在国内的汽车行业,其应用技术已经被大规模生产的制造商所接受。

    门盖随行小车满足调整线60UPH的装车节拍要求,且与调整线互动行走,方便人工装件、取件;调整线和WBS存储线采用滚床加滑橇输送形式,具有低故障、低维护,高柔性、高效率的工艺特性。焊装线采用大批量中频点焊机器人,能够提高镀锌板与普通钣件间的搭接质量,既节能又环保。中频点焊机三相负载平衡、低输入、功率因数高,焊接变压器频率由50Hz提升至1000Hz,热量集中,从而实现了焊接过程中的节能25%,适用于新车型镀锌板焊接和高强板焊接。 中频焊机运行的能源成本比工频焊机节约近1/3 ,焊点的质量稳定、可靠 。 关键工位为高精度高柔性的Geotack总拼。

    涂装车间

    江淮继在国内车企率先使用环保水性漆后,江淮乘用车第三工厂又采用了国际最为环保的水性B1B2免中涂工艺,这也是国内自主车企首条水性B1B2涂装线。该工艺还是当今最短的喷涂工艺,通过涂料的优化,在保留中涂涂层的抗紫外及抗石击功能的同时,可减去中涂工艺带来的设备投入、人员及能耗成本,而且还可大幅度减少VOC对环境的污染,据资料显示,运用水性B1B2免中涂工艺可以节约25%到30%的能源,降低15%到20%的CO2,减少20%到25%的废弃物,而且还能够降低约2kg/台的油漆消耗。江淮乘用车对该工艺的运用,不仅开创了汽车绿色涂装工艺新时代,也让江淮的涂装工艺再次走在行业前列。

    第三工厂所采用的B1B2材料是由国际涂料行业巨头BASF、PPG提供,对涂膜全系列性能均是进行了充分验证,尤其对新工艺取消中涂后原中涂涂层的抗紫外性能进行了数轮验证,不管是涂膜的短期性能(外观、机械性能等)还是涂膜的长期性能(耐化学品、耐油品、耐擦伤、耐气候性能)均验证OK,外观及性能均优于传统水性漆。江淮汽车对该工艺的运用,不仅开创了国内汽车绿色涂装工艺新时代,而且也让让其再次走在行业前列,充分体现出江淮汽车“制造更好的产品、创造更美好的社会”的美好愿景和高度使命。

    除了工艺材料的领先之外,涂装车间的先进设备同样在业内遥遥领先。其拥有国内节拍最高的摆杆链生产线(50s/台),可实现多平台车型高柔性化的全自动化生产,随时跟踪车身位置及状态,保证车身内外腔最佳的电泳效果;另外,大量采用采用ABB公司专利技术的自动擦净机器人、IRB5500喷涂机器人和RB1000旋杯,不仅使得自动化效率及品质大幅提升,而且还降低了工人劳动强度,同时具有运动灵活,柔性高,车身喷涂更均匀,外观更佳,操作方便,可靠性高,故障率低,涂料利用率高,杜绝了人员对车身的污染等优点。涂装车间还配置了都林公司专利技术的免遮蔽涂胶机器人,其同样具有操作方便,可靠性高,故障率低等特点。涂胶机器人的运用,使生产效率及品质大幅提升,具体表现为:提高了自动化效率,降低了工人劳动强度,节拍50s/台;运动灵活,柔性高,车身底涂更均匀,外观更佳;杜绝了人员对车身的污染;提高底涂抗石击性能。

    此外,涂装车间还拥有文丘里喷漆室,这也是国际最先进的喷涂及油漆处理装置。

    除了前沿工艺和先进设备的应用之外,涂装车间还拥有保障品质的一系列技术。比如,其高泳透率电泳漆配合全自动化控制设备,保证车身内外电泳完整覆盖,具有绝佳防锈性能;采用国际先进工艺面漆清漆,具有绝佳装饰性及耐老化性;2K清漆的首次应用,清漆膜厚高出15%,外观(光泽、鲜硬度)大幅提升,耐刮伤,而且高于标准2倍的3000小时耐氙灯老化,具有优异的保色、保光性能。

    总装车间

    江淮第三工厂总装车间具有五大先进系统,分别是节能、低噪的输送系统;自动化、人性化的辅助系统;先进的物流配送系统;可靠、先进的检测系统;节能、环保的地热空调系统。

    总装车间所采用的车门线EMS输送系统,是国内自主品牌的第一条。采用EMS输送系统,可提高输送节拍,物流效率可提高25%以上;此系统采用多点小功率电机驱动,节约能源约30%以上; 摩擦驱动的运用则降低了40%的噪音,并且杜绝了由于润滑导致的油污染。

    在辅助系统方面,AGV自动导航系统配送动力总成及SPS,可使生产现场达到行云流水的效果;轮胎、风窗玻璃安装辅助系统也能使员工操作得心应手。

    物流配送方面,总装车间采用SPS分拣、防错等先进系统,全方位的、模块化的、智能化的物料配送系统,全面保障了整车装配质量。

    检测系统方面,先进的法国欧科佳EOL诊断系统,确保整车电气功能实现;美国福瑞下线检测系统,保证了整车四轮定位参数更精准;法国惠高真空加注系统,保证了整车真空度及制动性;阿特拉斯拧紧系统,保证整车拧紧精度,关键工位拧紧数据自动存储、利于质量追溯。全进口设备,精度更高,完美体现国标要求,确保用户拿到安全放心的车。

    此外,总装空间全面运用节能、环保的地源热泵空调系统,此系统也被列为安徽省示范性应用项目,是目前国内最大单体工业建筑地源空调系统,能够创造节能环保恒温恒湿装配环境,保障完美工艺质量,实现了真正意义上的高效低能。

    MES生产制造执行系统

    拥有完美的设备和技术,最后当然少不了最终执行。江淮第三工厂的生产制造执行系统(MES——Manufacture Execution System),是一个完整的工厂运营、生产管理、质量管理、设备管理以及监控的一体化控制系统,实现工厂透明化生产,可视化追踪的软硬件结合网络信息平台。采用此系统,可按订单顺序,依照生产速度,自动打印车辆VIN码上线生产,保证车辆准确性 ,并且对订单车辆生产过程全厂、全程、实时自动追踪,指示每辆车在各工位应安装的物料,杜绝零件安装错误,提高生产效率,24小时监管全厂生产线设备状态,全方位进行设备预防性维护管控,全面保障生产线高效运行并且同步严格记录车辆生产参数,存档供追溯。生产制造执行系统的完美运用,为高品质产品的出产把好了最后一道关卡。

    总结:

    “高水平设备、高标准工艺、高品质产品”,这是所有参观第三工厂的人留下的印象总结。可以说江淮乘用车第三工厂已经代表了自主车企工厂技术的最高水准,为瑞风S5的生产带来了最佳的工艺保障;而瑞风S5的惊艳下线不仅全面创造了中国自主品牌SUV的新高度,奏响了中国SUV最强音,同时更完美印证了世界模范工厂国际一流的科技水平和尖端制造工艺。两者的完美呈现,让所有人为之瞩目!

来源: 汽车新闻网 


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